在昌河飞机工业集团的生产车间里，以每秒2万转高速运行的数控机床正在加工直升机上的一个关键部件——前横梁。这样大的一个部件，只要五天就能完成全部的加工。而几年前，同样的工作要做上15天，合格率才只有50%。问题就出在花巨资引进的高速数控机床上。一旦机床运转速度快起来，就会出现一种震颤，使被加工零部件出现瑕疵甚至报废。
昌河飞机工业集团总工程师 余 枫：由于我们在这方面没有合理的方法，都只能采取保守方式来做，所以效率很低。
保守方式，就是让设计指标为每秒2万转的高速机床以每秒3、4千转的低速运转。明明买的是跑车，却只能开出农用车的效果，这是昌河面临的尴尬，而整个国防科技工业面临着同样的尴尬。在这个国内数控机床应用最多的行业里，各种机床有上万台，可由于工艺技术落后，整体加工效率只有发达国家的四分之一。而机床应用技术又是国外机床生产厂家严格封锁的对象。不自己打开这个黑盒子，就意味着，飞机上的发动机、大型轮船上的曲轴等，将永远甩不掉受制于人的局面。
为此，一个包括了一线技术人员和高校科研人员的攻关小组在昌河成立，在进行了500多项实验、突破了五项重要技术后，他们最终解决了这个问题。
昌河飞机工业集团总工程师 余 枫：我们用了一年到两年的时间，找到一种方法能迅速确定、回避高速切削过程中的这个震颤点。
摆脱了应用技术上的制约，昌河的“跑车”又开出了最大速度，也使原来最多一年12架的直升机零部件加工能力提升到32架。如今，这项技术已经在全国12家企业得到推广，未来3年还将在航空、航天、兵器、船舶等行业的上千台数控机床上得到实际应用，使我国国防科技工业制造能力成倍增长。
